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Digitalização na Indústria: Principais Vantagens do Modelo 4.0

Desde a Primeira Revolução Industrial, em meados do século XVIII, a economia e a sociedade nunca mais foram as mesmas. E as mudanças não pararam. Cerca de 200 anos depois, já estamos na Quarta Revolução Industrial, na qual tecnologias disruptivas mudaram as rotinas de fábricas e empresas de diversos segmentos. É o que se chama de Indústria 4.0, conceito sustentado pela aplicação de soluções como automação, Inteligência Artificial (IA), Internet das Coisas (IoT), Big Data, robótica, soluções em nuvem e outros avanços.

Na indústria inteligente, a produção se dá de forma autônoma, a partir da integração de diversas tecnologias. Isso significa mais do que robôs executando a parte operacional, mas de uma interligação dos processos que permite que a Inteligência Artificial realize tarefas além do nosso intelecto, como a rápida análise de dado

Cenário Atual da Indústria 4.0 no Brasil

Em 2025, o processo de digitalização na indústria brasileira continua em forte aceleração, impulsionado por um ambiente de maior competitividade global e pela necessidade de otimização de custos e processos. Enquanto a pesquisa "Sondagem de Inovação" de 2019 indicava que apenas 2% das organizações estavam plenamente inseridas no conceito da Indústria 4.0, estudos mais recentes de 2024/2025 mostram um avanço significativo.

De acordo com o Observatório da Indústria da CNI, a proporção de empresas que adotaram pelo menos uma tecnologia 4.0 (como IoT, IA ou Big Data) já ultrapassou os 20% em 2024, com projeção de crescimento contínuo para 35% até o final de 2025. O número de pedidos de patentes relacionadas à Indústria 4.0 também mantém uma trajetória ascendente, refletindo um maior investimento em P&D e inovação por parte das empresas nacionais. A Confederação Nacional da Indústria (CNI) destaca que, só em 2024, houve um aumento de 15% nos depósitos de patentes em comparação com o ano anterior, evidenciando a maturidade tecnológica que o Brasil vem alcançando.

Exemplo Brasileiro: Thyssenkrupp e o Impulso Contínuo

O case da fábrica da Thyssenkrupp em Poços de Caldas (MG), operando no modelo 4.0 desde 2015, continua sendo um marco e uma referência de sucesso no Brasil. Em 2025, a planta mantém seus mais de 20 robôs interconectados, agora com uma integração ainda mais robusta com outras 10 indústrias do grupo pelo mundo, utilizando protocolos de comunicação e padrões de dados mais avançados.

Os processos são monitorados em ambiente virtual a partir de sensores instalados em cada equipamento, transmitindo dados em tempo real e alimentando modelos de IA preditiva que otimizam ainda mais a produção. A planta mineira, conectada a um servidor central, permite intervenções, ajustes e melhorias de forma remota, com o auxílio de gêmeos digitais (digital twins) para simulações e testes. A empresa relata um aumento de eficiência de recursos na fabricação em torno de 45-50% em 2025, superando as estimativas anteriores, muito devido à melhoria contínua e à implementação de novas camadas de IA e aprendizado de máquina nos processos.

A Covid-19: Um Catalisador de Transformação Duradoura

A pandemia de Covid-19, que começou em 2020, foi, de fato, um catalisador significativo para a aceleração da digitalização na indústria. Em 2025, os efeitos dessa aceleração são plenamente visíveis. A pesquisa global da ABI Research, apoiada pela Nokia em 2020, que indicava que a pandemia não interromperia os planos de investimento em tecnologias 4.0, provou-se correta.

Em um relatório de 2024 da consultoria McKinsey, a redução do tempo de inatividade (65%), a melhora da eficiência das operações (58%) e o aprimoramento da segurança (50%) continuam sendo os principais fatores de curto prazo que impulsionam os investimentos em novas tecnologias industriais. A necessidade de resiliência da cadeia de suprimentos e a manutenção da produtividade em cenários adversos, lições aprendidas na pandemia, consolidaram a Indústria 4.0 como um imperativo estratégico para as empresas em 2025.

Ferramentas e Inovações Fundamentais da Digitalização na Indústria 4.0

As ferramentas e inovações que sustentam a Indústria 4.0 continuam evoluindo rapidamente:

  • Internet das Coisas (IoT): Em 2025, a IoT está ainda mais difundida, com sensores e dispositivos inteligentes sendo a norma em praticamente todos os equipamentos industriais. A conectividade 5G e as redes privadas impulsionam a coleta e transmissão de dados em tempo real com latência mínima, viabilizando a automação preditiva e a manutenção proativa.

  • Inteligência Artificial (IA): A IA é o cérebro da Indústria 4.0. Em 2025, algoritmos de Machine Learning (ML) e Deep Learning (DL) estão integrados em todas as etapas da produção, desde o design e simulação de produtos até o controle de qualidade e a otimização da cadeia de suprimentos. A IA não apenas aprende com os dados, mas também sugere melhorias, prevê falhas e otimiza o consumo de energia, indo além da simples automação para a autonomia inteligente.

  • Big Data e Análise de Dados: O volume de dados gerados na indústria 4.0 é imenso. Em 2025, as soluções de Big Data Analytics são cruciais para capturar, processar e extrair insights valiosos em tempo real. Plataformas de análise avançada e dashboards personalizados permitem que os gestores tomem decisões baseadas em dados, identificando gargalos, oportunidades de otimização e tendências de mercado com precisão.

  • Cloud Computing: A nuvem continua a ser a espinha dorsal da Indústria 4.0, garantindo escalabilidade, flexibilidade e segurança para o armazenamento e processamento do vasto volume de dados. Em 2025, a tendência é a proliferação de edge computing, onde parte do processamento de dados ocorre mais próximo da fonte (na borda da rede), reduzindo a latência e otimizando o uso da largura de banda, especialmente para aplicações críticas em tempo real.

Vantagens da Digitalização na Indústria Inteligente

As vantagens da digitalização na indústria inteligente são ainda mais pronunciadas em 2025:

  • Economia de recursos e aumento do lucro: A otimização impulsionada por IA e IoT resulta em uma redução de desperdício em até 30% em algumas indústrias e um aumento da lucratividade em torno de 15-20%, impulsionado pela maior eficiência operacional.

  • Menor desperdício e previsão de erros/atrasos: Com sistemas de manutenção preditiva e análise de dados em tempo real, as falhas são previstas antes que ocorram, minimizando paradas na produção e reduzindo o desperdício de materiais em até 25%.

  • Produção acelerada e fluxos digitais mais rápidos: A automação e a integração de sistemas permitem um aumento significativo na velocidade de produção e na agilidade dos processos, com ciclos de desenvolvimento de produtos até 20% mais curtos.

  • Intervenção imediata em problemas pontuais: Dashboards em tempo real e alertas automatizados permitem que os gestores atuem de forma proativa, resolvendo problemas antes que impactem a produção.

  • Personalização em massa: A flexibilidade proporcionada pelas plataformas digitais permite a personalização de produtos em escala, a cocriação com o cliente e ajustes específicos nos modelos, atendendo às demandas de um mercado cada vez mais exigente.

Como Fica a Mão de Obra na Digitalização da Indústria 4.0?

A transformação da mão de obra é uma realidade em 2025. Enquanto as tarefas repetitivas e manuais são cada vez mais assumidas por robôs e sistemas automatizados, surgem novos postos de trabalho que exigem habilidades mais estratégicas e analíticas. Os colaboradores na linha de produção agora focam na supervisão, manutenção e programação de máquinas, além da análise de dados e tomada de decisões baseadas em insights de IA.

É fundamental que as empresas invistam em qualificação e requalificação da mão de obra, preparando os trabalhadores para as novas funções que surgem nesse cenário. Programas de treinamento em tecnologias 4.0, análise de dados e resolução de problemas complexos são essenciais para garantir que a força de trabalho esteja alinhada com as demandas da indústria do futuro.

Conclusão sobre a Digitalização na Indústria

As tecnologias disruptivas impulsionam a Indústria 4.0, tornando a produção inteligente e muito mais eficiente. O desperdício é menor, o lucro é maior e os gestores podem resolver problemas em tempo real e com base em dados assertivos.

O processo de transformação da indústria no Brasil, embora ainda em desenvolvimento, mostra um crescimento robusto e contínuo em 2025. A implementação da Indústria 4.0 não é mais uma opção, mas uma necessidade para a competitividade e a sustentabilidade das empresas no cenário global.

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Por TVF Telecom / 08 de julho de 2025